隨著汽車輕量化越來越受到人們的重視，鋁合金電池包殼體結構輕量化成為業內討論比較廣泛的技術話題之一。基于2020年后新能源汽車補貼取消的預期，傳統電池包殼體用材也迎來煥發新生的機會。

   隨著汽車節能環保和輕量化發展，電池包殼體材料也出現了玻纖增強復合材料、SMC片狀材料、碳纖維復合材料等多種輕量化的材料選擇，但由于技術和成本等方面的因素，這些材料尚未得到大規模應用。
   目前新能源汽車電池包殼體應用較多的是鋁合金材料。鋁合金電池包殼體材料密度低，容易滿足電池系統能量密度的補貼要求，因此目前用量較大，成為主流。
   目前，已有傳統原材料供應商與電池供應商達成合作，探索更具性價比及普及價值的電池包輕量化方案。
   目前，動力電池包多采用鋁合金，傳統的鋼板由于沒有輕量化優勢，逐漸成了昨日黃花。

   隨著新能源車銷量提升，更具規模效益的解決方案也將進入市場。無論是鋼板、鋁合金還是碳纖維，都將被整車企業重新納入考察，而成本、安全和續航里程都是它們關心的核心問題。

   傳統純電動乘用車的動力電池包殼體一般都是鋼板焊接或是飯金沖壓成型，然后對底部裸露面進行涂裝，噴涂防石擊膠。優點是防護性能好、散熱性能好、結構強度高以及易于大批量生產，缺點是質量大。
   鋁合金電池包殼體是替代鋼質的首選材料，優點是質量輕、結構強度大、散熱性能好以及耐腐蝕性能好。動力電池包結構有鑄鋁結構和型材焊接結構。鑄鋁結構的缺點是壁厚大，機加工量大，質量減輕不明顯。型材焊接結構具有質量輕、機加工量小、型材適應性好和強度高的優點，但缺點是型材焊接性差、焊接強度有減弱現象及焊接變形大等。但現在先進焊接技術的興起，摩擦焊、超聲波焊接等技術的出現，解決了鋁合金焊接的問題，鋁合金動力電池包應用也越來越廣泛。

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